Инструкция по техническому обслуживанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и моторвагонного подвижного состава введение
Скачать 2.13 Mb.
|
| 2.2. Журнал ведут в роликовом отделении локомотиворемонтных заводов, дорожных колесных мастерских и депо раздельно по подшипникам букс, тяговых электродвигателей, тяговых генераторов, тяговых редукторов, а также других узлов, имеющих подшипники, изготовленные по Техническим условиям на подшипники качения железнодорожного подвижного состава. В случае, если осмотр подшипников организован не в роликовом отделении, а на месте производства монтажно-демонтажных работ, допускается ведение журнала, в этом цехе (отделении), что должно быть четко определено приказом руководителя предприятия. 2.3. При заполнении графы 2 условное обозначение подшипника записывать полностью, включая все цифры и буквы, стоящие впереди и позади условного номера подшипника. В случае различия в условном обозначении подшипников на наружном и внутреннем кольцах регистрировать условное обозначение соответствующее внутреннему кольцу подшипника. Год выпуска подшипника фиксировать в зашифрованном виде согласно клеймению на кольцах подшипников. В случае, если наружное и внутреннее кольца выпущены в различные годы, то год выпуска указывать дробью (числитель - наружное кольцо, знаменатель - внутреннее). В случае, если наружное и внутреннее кольца имеют разные номера, регистрировать номер по наружному кольцу. Если номер подшипника стерся и определить его не удается, делать запись б/н (без номера), а в графе 5 записывать присвоенный ремонтный номер. 2.4. В графе 3 фиксировать все выявленные на подшипнике неисправности путем записи их порядковых номеров по перечню дефектов подшипников приведенному в п.9.3 настоящего приложения и вложенному в журнал. 2.5. В графе 4 записывать: - при отсутствии необходимости в ремонте осмотренного подшипника, находившегося в работе - 03; - при осмотре нового подшипника, если у него не обнаружено дефектов - ОН; - при необходимости ремонта первого объема - P1; - при необходимости ремонта второго объема - Р2; - при окончательном забраковании подшипника (когда его восстановительный ремонт невозможен) - "брак". В последнем случае в графе 5 делать прочерк. 2.6. Если при осмотре установлена необходимость ремонта подшипников, а по производственным условиям ремонт отложен на значительный период времени, допускается раздельная запись по осмотру и ремонту подшипников. В этом случае при осмотре подшипников заполнять полностью сведения в графах 1, 2, 3, 4, 6, а в графе 5 сделать прочерк. При ремонте этих подшипников заполнять графы 1, 2, 4, 5, 6, а в графе 3 сделать прочерк. 2.7. В графе 6 мастер в депо или ОТК на заводе один раз в смену должен заверять правильность выполненных работ своей росписью. 3. Перечень дефектов подшипников качения и их условные цифровые обозначения. 01. Полное разрушение подшипника (все детали повреждены). 02. Усталостные раковины на дорожке качения наружного кольца. 03. Усталостные раковины на дорожке качения внутреннего кольца. 04. Усталостные раковины на поверхности ролика (шарика). 05. Коррозионные раковины на дорожке качения наружного кольца (глубокая коррозия с изъязвлением металла). 06. Коррозионные раковины на дорожке качения внутреннего кольца (аналогично п.05). 07 Коррозионные раковины на поверхности роликов или шариков (аналогично п.05). 08. Трещины и разрывы внутреннего кольца. 09. Трещины, сколы борта внутреннего кольца. 10. Полный откол борта внутреннего кольца (без раскалывания борта на отдельные части). 11. Трещины, сколы и откол борта наружного кольца. 12. Трещины наружного кольца (поперечные по окружности). 13. Трещины роликов или шариков. 14. Сколы торцов роликов. 15. Трещины и изломы упорного кольца (приставной шайбы). 16. Трещины и излом дисковой части сепаратора. 17. Трещины и изломы перемычек сепаратора. 18. Проворачивание внутреннего кольца на шейке оси или вала. 19. Задиры в круговом направлении на дорожке качения. 20. Задиры (в круговом направлении) и ползуны на поверхности роликов или шариков. 21. Задиры ("елочка") и заусенцы на бортах колец. 22. Задиры ("елочка") и заусенцы на торцах роликов. 23. Ступенчатый износ торцов роликов. 24. Износ центрирующей поверхности сепаратора (о борт кольца) 25. Износ и деформация перемычек сепаратора. 26. Обрыв заклепок сепаратора. 27. Забоины на сепараторе. 28. Шелушение ("рябина" от проскальзывания тел качения) дорожки качения наружного кольца. 29. Шелушение ("рябина") дорожки качения внутреннего кольца. 30. Шелушение ("рябина") поверхности роликов (шариков). 31. Электроожоги на дорожке качения наружного кольца. 32. Электроожоги на дорожке качения внутреннего кольца. 33. Электроожоги на поверхности роликов (шариков). 34. Рифление на дорожке качения наружного кольца. 35. Рифление на поверхности ролика. 37. Выработка на дорожке качения наружного кольца сферического подшипника. 38. Монтажные забоины на дорожке качения внутреннего кольца (от вставления роликов сферического подшипника). 39. Монтажные задиры на поверхности качения колец и роликов. 40. Вмятины на дорожке качения наружного кольца. 41. Вмятины на поверхности ролика или шарика. 42. Вмятины на дорожке качения внутреннего кольца, 43. Поверхностная коррозия на дорожке качения наружного кольца. 44. Поверхностная коррозия на дорожке качения внутреннего кольца. 45. Поверхностная коррозия на роликах или шариках. 46. Повреждение резьбы (забоины, срыв витков) закрепительной втулки. 47. Следы граненого прилегания закрепительной втулки. 48. Прочие дефекты. 49. Перегрев внутреннего кольца с возникновением цветов побежалости. Приложение 10 к Инструкции от 11.06.1995 г. N ЦТ-330 Фома ТУ-93 10. Журнал монтажа подшипников качения 10.1. Форма для ведения журнала монтажа подшипников качения 2. Указания по ведению журнала монтажа подшипников качения. 2.1.Журнал предназначен для фиксации основных данных и размеров, характеризующих качество монтажа узлов с подшипниками качения букс, тяговых электродвигателей, тяговых генераторов и тяговых редукторов. Журнал вести раздельно по каждому из указанных узлов на заводах, в локомотивных и моторвагонных депо (в цехах, где производят монтаж узлов с подшипниками качения). Графы журнала заполнять на основе записей, сделанных с натуры в процессе монтажа узлов. Все записи должны быть внесены в журнал в день выполнения работ. 2.2. На заводах заполнение всех граф журнала обязательно. В депо графы с 5 по 12 заполнять только в случаях: - съема сферических подшипников и внутренних колец цилиндрических подшипников с шеек осей и валов (графы 5, б, 12); - снятия лабиринтных, токосъемных и закрепительных колец с оси или вала (графы 7, 10); - производства сварочных (наплавочных) работ на любой поверхности корпусов подшипниковых узлов (букс, щитов, стаканов) (графы 8, 9). 2.3. В графе 3 по тяговым электродвигателям и тяговым генераторам в числителе записывать номер остова, а в знаменателе - номер якоря. 2.4. В графе 4 в первой и второй строках писать соответственно: - по буксам - "правая", "левая" (шейка); - по тяговым электродвигателям - "СК" (сторона коллектора), "ПК" (противоколлекторная сторона); - по узлу шестерки тягового редуктора - "СК" (сторона колеса), "СД" (сторона двигателя); - по опорным подшипникам тягового редуктора - "УПК" (сторона обращенная к колесу), "ОПС" (сторона обращенная к середине оси); - по узлу тягового генератора в графе 4 записи не делать. В последующих графах записи вести по строкам в соответствии с записями графы 4. 2.5. В графах 5 - 10 фиксировать фактические размеры посадочных мест под подшипники дробью по двум взаимно перпендикулярным направлениям Д1/Д1; Д2/Д2 и т.д.). Если на шейке расположен один подшипник шириной более 40 мм, то регистрировать измерения, произведенные на расстоянии 10 мм от краев подшипника. При ширине подшипника менее 40 мм записывать измерения, произведенные под серединой подшипника, а в графах 6 и 9 сделать прочерки. Если ширина посадочного места лабиринтного (токосъемного закрепительного) кольца превышает 100 мм, то измерения производить в двух сечениях, а в графах 7 и 10 регистрировать средние значения размеров по взаимно перпендикулярным направлениям. При конструкции узлов, в которых лабиринтное (или другое) кольцо отсутствует, в графах 7 и 10 сделать прочерк. 2.6. В графах 11, 12, 13 при наличии в буксе двух подшипников в числителе записать данные по переднему подшипнику, а в знаменателе - по заднему (расположенному ближе к колесу). 2.7. При заполнении графы 11 условное обозначение подшипника записывать полностью, включая все цифры и буквы стоящие впереди и позади условного номера подшипника. В случае различия в условном обозначении подшипника на наружном и внутреннем кольцах регистрировать условное обозначение соответствующее внутреннему кольцу подшипника. Год выпуска подшипника фиксировать в зашифрованном виде согласно клеймению на подшипниках. Если кольца подшипников выпущены в различные годы, то год выпуска указывать дробью (числитель - наружное кольцо, знаменатель - внутреннее). В случае если наружное и внутреннее кольца имеют разные номера, регистрировать номер по наружному кольцу (заводской, а при его отсутствии присвоенный ремонтный). 2.8. В графе 12 по подшипникам на горячей посадке записывать среднее арифметическое значение результатов измерений отверстий внутренних колец в двух сечениях по двум взаимно перпендикулярным направлениям (или на максимум и минимум). По подшипникам на втулочной посадке регистрировать продвижение закрепительной втулки при запрессовке (числитель) и давление запрессовки (знаменатель). 2.9. В графе 13 записывать радиальные зазоры подшипников. По подшипникам тяговых электродвигателей, шестерни тягового редуктора, а также по подшипникам опоры тягового редуктора, насаженным на ступицу зубчатого колеса, фиксировать радиальные зазоры в собранных узлах. По подшипникам букс, тягового генератора, опоры тягового редуктора (кроме оговоренных выше) регистрировать радиальные зазоры в свободном состоянии, если подшипники полностью снимали, и посадочные радиальные зазоры (т.е. при посаженных на шейку подшипниках, но непоставленных корпусах и буксах), если подшипники или их внутренние кольца при ревизии не демонтировали. В последнем случае перед цифрой ставить букву "П". 2.10. В графе 14 по фиксирующим подшипникам тяговых электродвигателей и шестерни результаты измерений записывать дробью: числитель - осевой разбег, знаменатель - максимальное значение, полученное при измерениях перекоса (торцового биения) наружного кольца в собранном узле, а по подшипникам с безбортовыми внутренними кольцами только перекос, а в числителе делать прочерк. По подшипникам букс и также тяговых электродвигателей и редукторов, где величина разбега определяется положением двух подшипников его величину фиксировать в числителе по подшипнику записанному первым. По подшипниковому узлу тягового генератора в графе 14 регистрировать фактические осевые смещения наружного кольца подшипника от среднего положения якоря вперед - в числителе и назад (к дизелю) - в знаменателе. 2.11. Запись в графе 15 производить в соответствии с сертификатом на смазку. 2.12. В графе 16 правильность внесенных данных удостоверять подписью лица, производившего замеры. Мастер смены или бригадир должен систематически контролировать правильность производимых замеров и их записи в журнале, удостоверяя их своей подписью не реже одного раза в смену. 2.13. В графе 17 записать серию и номер локомотива (вагона), под который подкачена данная колесная пара, двигатель и т.п. и сделать особые отметки по узлам, на которых проверяют какие-либо опытные элементы конструкции. Приложение 11 к Инструкции от 11.06.1995 г. N ЦТ-330 Выписка из руководства по применению эластомера ГЭН-150 (В) при ремонте локомотивов 1. Приготовление раствора эластомера Чтобы быстрее растворить сухой эластомер, его нарезают мелкими (3-4 кв.мм ) кусочками. В качестве растворителей эластомера применяют ацетон (ГОСТ 2603-79), этилацетат или бутилацетат (ГОСТ 8981-78), толуол (ГОСТ растворитель Р-4 (ГОСТ 7827-74), бензол (ГОСТ 5955-75). Для приготовления и дальнейшего хранения раствора эластомера необходимо иметь стеклянную, алюминиевую или другую металлическую посуду с плотно закрывающейся пробкой. В посуду заливают растворитель, а затем засыпают мелко нарезанные кусочки эластомера, помешивая их стеклянной палочкой. Рекомендуется во всех случаях, где это возможно, для растворения сухого эластомера применять только один ацетон в соотношении 20 частей сухого эластомера и 100 частей ацетона (по весу). После наполнения сосуда в такой пропорции последний закрывают проб кой и оставляют на 8 - 10 час для набухания и последующего растворения эластомера. По истечении этого времени раствор в течении 2-3 ч. периодически взбалтывают (не открывая пробки) до полной растворимости, после чего раствор должен отстояться в течение 30 мин. Для взбалтывания раствора может быть применен любой аппарат для встряхивания жидкости в сосудах. Приготовленный раствор профильтровать через металлическую сетку имеющую не менее 58 и не более 494 отверстий на 1 кв.см - соответственно 0,7К или 0,315К (ГОСТ 3584-73). 2. Подготовка поверхностей деталей и методы нанесения эластомера При подготовке к нанесению раствора эластомера, и при нанесении его на поверхность детали последняя должна иметь, как правило, комнатную температуру, для обеспечения наилучшей адгезии поверхность, на которую наносят раствор эластомера, должна быть тщательно очищена, обезжирена авиационным бензином (ГОСТ 1012-72), а затем протерта ацетоном, подготовленную таким образом поверхность детали необходимо до нанесения пленки защищать от загрязнений и не прикасаться к ней руками. После обезжиривания и протирки деталь выдерживают на воздухе 5-10 мин. для испарения с ее поверхности обезжиривающих жидкостей, а затем в зависимости от конструкции детали и имеющихся средств наносят раствор эластомера одним из следующих способов: вручную (кистью), центробежным методом напыления. Деталь с нанесенным раствором выдергивают на воздухе, но не на солнце, не менее 20 мин. Второй и третий слой раствора наносят только после выдержки на воздухе предыдущего слоя. После этого при необходимости, пленку высушивают до отвердения (температура 120-145град.С, время 30-40 мин. в зависимости от назначения детали). Максимальная толщина пленки, которую рекомендуется наносить на детали при прессовом соединении, должна быть не более 0,1 мм. Посадочные поверхности после нанесения и отвердения пленки измеряют обычным способом с помощью микрометра и индикаторным нутромером. Если необходимо снять с детали нанесенную пленку, ее смачивают ацетоном, а затем снимают механическим способом без повреждения поверхности детали. Запрещается нагревать детали с нанесенной пленкой в печах с открытым огнем или ваннах с любой жидкостью, наносить раствор на горячую деталь и на поверхность без необходимой подготовки. 2.1. Посадка подшипников качения Необходимый объем эластомера при центробежной заливке можно ориентировочно определить по формуле V=R x Пи x d x l x h где R - коэффициент, зависящий от вязкости эластомера; d - посадочный диаметр восстанавливаемой детали (кольца), см; l - ширина кольца, см; h - толщина пленки, см. Коэффициент R может иметь следующие значения: Условная вязкость, с..............................20 Коэффициент R.....................................30-40. Для центробежной заливки эластомера может быть использован переоборудованный универсальный токарный станок или станок с горизонтальной осью вращения шпинделя с частотой 1000-1500 об/мин. Чтобы получить максимально прочные свойства покрытия после нанесения эластомера на поверхность детали и выдержки ее на воздухе в течение 20 мин, последнюю нагревают в сушильном шкафу, где при температуре 100-120град.С деталь выдерживают в течении 1 ч. Процесс отвердения покрытий может быть совмещен с нагревом детали под посадку. Для отвердения пленок можно использовать любые сушильные устройства, но с обязательным контролем температуры. Приложение 12 к Инструкции от 11.06.1995 г. N ЦТ-330 ВЫПИСКА ИЗ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ИНСТРУКЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ ТЕХНИЧЕСКИХ МОЮЩИХ СРЕДСТВ В ЛОКОМОТИВНЫХ И МОТОРВАГОННЫХ ДЕПО (N ТИ-690-1) 1. Общие положения 1.1. Технические моющие средства (ТМС) представляют собой смесь синтетического поверхностно-активного вещества (ПАВ) с неорганическими солями натрия или без них и выпускаются промышленностью в виде сыпучих порошков белого или желтоватого цвета хорошо растворимых в воде, а также в виде жидкостей или паст. 1.2. Растворы ТМС нетоксичны, пожаробезопасны, не вызывают ожогов кожи и раздражения дыхательных путей, имеют высокую моющую способность и длительный срок службы. В таблице 12.1 представлены ТМС наиболее пригодные для мойки подшипников и их узлов и указаны предприятия-изготовители ТМС. 2. Приготовление и использование моющего раствора 2.1. Моющий раствор готовят путем растворения требуемого количества ТМС в подогретой воде. Для приготовления моющего раствора непосредственно в баке моечной машины, его заливают на две трети водой, подогревают ее до 50-60град.С, загружают в бак расчетное количество ТМС и перемешивают до полного растворения препарата. Затем нагревают раствор до рабочей температуры. Не следует засыпать ТМС в холодную воду. 2.2. Во избежание сильного пенообразования в первый период работы струйные моечные машины следует заправлять ТМС в 2-3 приема с промежутком в несколько часов и заполнять бак водой не полностью, оставляя 20-30% по высоте для пены. Через несколько часов работы машины, пенообразование резко снижается и бак заправляется ТМС до нормы. Таблица 12.1 TМC, рекомендуемые для очистки деталей подшипниковых узлов
2.3. Приготовленный раствор ТМС используют многократно с непрерывной или периодической чисткой отмытых загрязнений. Срок службы раствора составляет от одного до трех месяцев. Для продления срока службы раствора следует 1-2 раза в сутки удалять из бака отстоявшиеся масло и осадок. 2.4. Для поддерживания необходимой концентрации раствора следует через 2-3 дня работы добавлять 1-3 кг ТМС на 1 куб.м бака. 2.5. Промытые детали не требуют ополаскивания водой. При промывке подшипников качения для создания защитной масляной пленки, в моющий раствор рекомендуется добавлять отработанную водорастворимую смазку (например ЛЗ-ЦНИИ) или масло. 2.6. Для ручной очистки деталей подшипниковых узлов можно применять эмульсионное моющее средство (ЭМС), которое готовят на месте из воды (50-70%) и керосина (30-50%), с добавлением ТМС Элва - 0,5% (технологическая инструкция от 12.12.93 г. N ЦТВ-8. Рекомендуемые режимы очистки приведены в табл. 12.2 Таблица 12.2 Технологические режимы очистки
3. Техника безопасности При работе с ТМС рекомендуется смазывать руки защитным силиконовым кремом или пастой. При ручной очистке деталей пользоваться резиновыми перчатками. При работе с сухими ТМС не допускать попадание порошка на слизистые оболочки. Рекомендуется использовать защитные очки, респиратор или марлевую повязку. Не допускать образования испарений ТМС в рабочей зоне. Помещение для приготовления ТМС должно иметь вентиляцию. Приложение 13 к Инструкции от 11.06.1995 г. N ЦТ-330 ВЫПИСКА ИЗ ТЕХНИЧЕСКИХ УКАЗАНИЙ ПО РЕМОНТУ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ РОЛИКОВЫХ ПОДШИПНИКОВ С ПЕРЕШЛИФОВКОЙ ДОРОЖЕК КАЧЕНИЯ ВНУТРЕННИХ КОЛЕЦ N Рр-5366 (ПКТБ) Ремонт роликовых подшипников по настоящим техническим указаниям разрешается производить на заводах по ремонту подвижного состава, имеющих необходимое оборудование - круглошлифовальные станки для перешлифовки дорожек качения внутренних колец, технологическую оснастку для травления и приборы для контроля колец. Уменьшение диаметра дорожки качения допускается: для буксовых подшипников не более 0,15 мм от чертежного размера, для моторно-якорных и редукторных подшипников - исходя из норм увеличения радиального зазора в свободном состоянии, но не более 0,15 мм При шлифовании рекомендуется снимать минимально возможный слой металла. Перешлифовку дорожек качения внутренних колец роликоподшипников диаметром свыше 120 мм и шириной свыше 30 мм рекомендуется производить на круглошлифовальных станках шлифовальными кругами со степенью твердости CM1 или МЗ на керамической связке. При этом рекомендуется: - окружная скорость шлифовального круга 35-50 м/с; - окружная скорость изделия 66-100 м/мин; - поперечная подача шлифовального круга 0,35-0,48 м/мин. Предлагаемые выше режимы резания должны корректироваться в зависимости от типа шлифовального станка, диаметра и марки шлифовального круга и других конкретных факторов. В связи с нестабильностью качества абразивов, особое внимание должно обращаться на подбор соответствующих режимов обработки и обеспечение тщательного контроля обработки как по геометрическим параметрам, так и по качеству перешлифованной дорожки качения (отсутствие ожогов, трещин и пр.). Шлифование должно производиться при непрерывной подаче смазочно-охлаждающей жидкости, в состав которой должны входить например: 1) триэтаноламин - 8 г/литр нитрит натрия - 2,5 г/литр олеиновое, стеариновое или арахиновое мыло - 1 г/литр, остальное вода. 2) СОЖ - 3-4% соды нитрита натрия. При перешлифовке дорожек качения бортовых колец не допускается съем металла с рабочей поверхности бортов. Поверхности дорожек качения колец после перешлифовки должны иметь параметр шероховатости Ra не более 0,4 мкм. После перешлифовки дорожек качения,внутренние кольца роликовых подшипников должны быть проверены на точность на приборах типа УД-2В, 064 или Д415. При этом допускается: а) овальность дорожки качения не более 13 мкм; б) разностенность кольца не более 20 мкм; в) конусность дорожки качения не более 8 мкм; г) удвоенная неперпендикулярность дорожки качения к базовому торцу на всю ширину дорожки качения не более 10 мкм; д) выпуклость образующей дорожки качения не более 5 мкм. Вогнутость образующей дорожки качения не допускается. После перешлифовки внутренние кольца роликовых подшипников должны быть проверены на отсутствие ожогов путем травления в растворе азотной кислоты. После травления, поверхности дорожек качения колец должны быть отполированы шлифовальной шкуркой на специальной оправке со снятием травленного слоя. Внутренние кольца после перешлифовки и полировки должны быть подвергнуты магнитному контролю на предмет обнаружения трещин, с последующим размагничиванием в соответствии с инструкцией по магнитному контролю ответственных деталей локомотивов и моторвагонного подвижного состава в депо и на заводах. После размагничивания кольцо должно быть проверено на остаточную намагниченность. Остаточная намагниченность допускается не более 1,5 эрстед. Радиальный зазор перекомплектованных роликовых подшипников с перешлифованными внутренними кольцами, а также разность радиальных зазоров при посадке 2-х подшипников на шейку должны быть в пределах норм для отремонтированных подшипников настоящей Инструкции. Скомплектованные подшипники с перешлифованными внутренними кольцами должны, кроме установленных клейм, дополнительно маркируются клеймом "Ш". Отметку о перешлифовке дорожки качения внутреннего кольца подшипника производить в журнале ремонта роликовых подшипников. Приложение 14 к Инструкции от 11.06.1995 г. N ЦТ-330 ПЕРЕЧЕНЬ НОРМАТИВНЫХ ДОКУМЕНТОВ И ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ, ПРИМЕНЯЕМЫХ ПРИ ТЕХНИЧЕСКОМ ОБСЛУЖИВАНИИ И РЕМОНТЕ УЗЛОВ С ПОДШИПНИКАМИ КАЧЕНИЯ ЛОКОМОТИВОВ И МОТОРВАГОННОГО ПОДВИЖНОГО СОСТАВА 1. ГОСТ 520-89 Подшипники качения. Общие технические условия 2. ГОСТ 24810-81 Подшипники качения. Зазоры. Размеры 3. ГОСТ 3325-85 Поля допусков и технические требования к посадочным поверхностям валов и корпусов. Посадки 4. ТУ 37.006.048-73 Подшипники качения для железнодорожного подвижного состава. Технические условия 5. ТУ 37.006.051-73 Подшипники качения поставляемые для индивидуального производства и в опытные узлы железнодорожного подвижного состава. Технические условия 6. ТУ 37.006.072-75 Подшипники качения для железнодорожного подвижного состава. Технические условия 7. ТУ 37.551.00018-92 Подшипники роликовые радиальные с короткими цилиндрическими роликами, поставляемые взамен импортных подшипников для комплектации колесно-моторных блоков электровозов серии ЧС. Технические условия 8. ЦТ/4289 Инструкция по применению смазочных от 03.06.85 материалов на локомотивах и моторвагонном подвижном составе. 9. ЦТ/2303 Инструкция по магнитному контролю от 27.08.65 ответственных деталей локомотивов и моторвагонного подвижного состава в депо и на ремонтных заводах. 10. Утверждено ЦЗ Руководство по применению эластомера ГЭН 04.12.78 150(В) при ремонте локомотивов М, Транспорт, 1980 11. ЦТтеп/251 Инструктивные указания по сварочным 1975 работам при ремонте тепловозов, электровозов и мотор-вагонного подвижного состава 12. ЦТВР N Pp-5366 Временные технические указания по ремонту от 23.05.67 цилиндрических роликовых подшипников с перешлифовкой дорожек качения внутренних колец 13. ИТМ 1-BT Классификация и каталог дефектов и Утверждено ЦЗ повреждений подшипников качения 15.04.75 14. ТИ-690-1 Технологическая инструкция по применению ЦТ и ВНИИЖТ технических моющих средств в локомотивных от 29.03.90 и моторвагонных депо 15. ТИ 715 Технологическая инструкция. Техническое ПКБ ЦТ обслуживание и текущий ремонт тележек от 28.01.95 тепловоза ТЭП-70 16. ЦТ/4351 Инструкция по формированию и содержанию от 31.12.85 колесных пар тягового подвижного состава железных дорог колеи 1520 мм 17. ЦТ/4893 Инструкция по постановке и содержанию от 31.01.92 локомотивов и моторвагонного подвижного состава в запасе МПС и резерве управления дороги. 18. ГОСТ Р50334-92 Оси для вагонов железных дорог колеи (ИСО 1005/9-86) 1520 (1524) мм. Типы, параметры и размеры. | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Ваша оценка этого документа будет первой.
Ваша оценка: Похожие:
Проверка технического состояния тормозного оборудования локомотивов
Руководство по ремонту и техническому обслуживанию
Руководство по ремонту и техническому обслуживанию
Практика по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей имеет своей целью ознакомить студентов с основными технологическими процессами,...
Изучаемый материал дисциплины имеет важное значение для обеспечения безопасности движения поездов