Вопросы для подготовки к экзамену по дисциплине
Скачать 1.69 Mb.
|
| Вопросы для подготовки к экзамену по дисциплине «Технологическое обеспечение строительного производства»
Классификация строительных машин — это система, основанная на распределении машин по совокупности признаков их сходства и различия, а также взаимосвязей. Она делится на различные классификационные подразделения (уровни). Согласно общему классификатору промышленной продукции строительные машины отнесены к классу «Строительные и дорожные машины», который делится на подклассы, группы, подгруппы, виды, подвиды и индексы. Класс — подразделение машин, объединенных общностью назначения в строительстве. Подкласс — подразделение машин для определенного вида работ. Группа — подразделение машин, сходных по принципу действия. Подгруппа — подразделение машин, объединенных принципом действия, методом выполнения технологической операции, конструктивной схемой, ограниченное величинами главного параметра. Вид — разновидность данной подгруппы Подвид — разновидность данного вида, отличающаяся конструктивным исполнением, например, ходового устройства. Индекс — конкретное обозначение модели машины данного подвида. Все машины, применяемые для производства строительно-монтажных работ, делятся на машины строительные и машины дорожные. К дорожным относятся грунтосмесители, фрезы, нарезчики швов, распределители дорожных смесей, асфальтоукладчики, профили-ровщки оснований, автогудронаторы. Отдельную группу составляют машины ручные, пневматические и электрические, т. е. механизированный инструмент. Основой укрупненной классификации строительной техники является назначение машин. Пример:
Индексация машин — это условное буквенно-цифровое обозначение (индекс), отражающее модель машины и ее главный параметр. Общее буквенно-цифровое обозначение машин предусматривается ГОСТ. Однако индексы машин, присваиваемые им заводами-изготовителями, иногда отличаются от установленных ГОСТ. Для экскаваторов, стреловых и башенных кранов принята комбинированная индексация, включающая следующие характеристики: 1-я цифра — размерная группа. 2-я — тип ходового устройства, 3-я — исполнение рабочего оборудования, 4-я — порядковый номер модели. Буквы в индексе, которые стоят после цифр, обозначают очередную модернизацию (Л, Б, В, Г..); климатическое исполнение (УХЛ — холодного климата, Т — тропическое, ТВ — тропическое влажное; машины для умеренного климата не имеют такого обозначения). Для башенных кранов предусмотрены такие обозначения; Г — для гидротехнического строительства (КБГ); Р — для ремонта зданий (КНР); М — модульные краны (КБМ). Номер размерной группы башенных кранов (номинальный грузовой момент, т-м), 1-я —до 25; 2-я - 60; 3-я - 100, 4-я - 160, 5-я - 250. 6-я - 400, 7-я - 630, 8-я - 1000, 9-я - более 1000. Порядковые номера модели для кранов с поворотной и неповоротной башнями соответственно 01-69 и 71-99. Иногда строительные министерства и ведомства присваивают свои индексы кранам: СКГ-401 — специальный кран гусеничный грузоподъемностью 40т, 1-я модель; МКГ-25БР — монтажный кран гусеничный грузоподъемностью 25 т. башенное оборудование, с раздвижными тележками; ДЭК-252 — дизель-электрический кран грузоподъемностью 25 т, 2-я модель; МСК-10-20— монтажный специальный кран башенный грузоподъемностью 10т. вылет 20 м; МКГ1-25 — монтажный кран пневмоко-лесный грузоподъемностью 25 т, МКТТ-100 — монтажный кран с телескопической стрелой на базе тягача, грузоподъемностью 100 т, МКАТ-40 — монтажный кран автомобильный с телескопической стрелой, грузоподъемностью 40 т; СМК-12 — специальный монтажный кран грузоподъемностью 12 т, АБКС-6 — авто мобильный башенный кран для сельского строительства грузоподъемностью 6,3 т. Грузопассажирским подъемникам присвоены индексы: ПГС-800 — подъемник грузоподъ-емностью 800 кг; МГПС-1000- мобильный грузопассажирский строительный подъемник грузоподъемностью 1000 кг Автоподъемники и вышки индексируются различно: АГП-28 — автогидроподъемник, высота подъема — 28 м; ВС-18 — вышка строительная, высота подъема — 18 и. Для других групп строительных машин, оборудования и инструмента установлены следующие буквенные обозначения: ЭТР — экскаваторы траншейные роторные; ЭТЦ— экскаваторы траншейные цепные; ДЗ — бульдозеры, скреперы, автогрейдеры; ДУ — машины для уплотнения грунтов; СП — машины и оборудование для свайных работ; БМ — бурильные и бурильно-крановые машины; СБ — оборудование для бетонных работ; СО — машины и оборудование для отделочных работ, устройства полов и кровельных работ; ТО — погрузчики одноковшовые; ТА — машины для разгрузки цемента; ТР — разгрузчики нерудных; ТП — подъемники мачтовые строительные; ПГП - подъемники грузопассажирские; ТЦ — автоцементовозы; инструменты (ручные машины); ИЭ -электрические, ИП— пневматические.
В практике производства, продаж, аренды, сервиса и эксплуатации машин часто используется термин «надежность». Однако нередко использующие этот термин недостаточно четко представляют, что под этим термином подразумевается. Кроме того, большей частью характеристик и эксплуатационной надежности машин не планируются и не оцениваются. Для полного представления о понятии «эксплуатационная надежность машины» по нашему мнению, следует знать, по крайней мере, ответы на следующие вопросы:
Ниже в статье приводятся ответы на поставленные вопросы. Они основываются на определенных теоретических положениях, анализе лучшего мирового опыта и собственных суждениях автора. В отличие от надежности машины, проявляемой на стадии проектирования и производства, ниже разговор ведется о ее надежности, проявляемой при эксплуатации у определенного потребителя. Поэтому ее называют «эксплуатационной надежностью». Более правильно говорить не об эксплуатационной надежности машины, а об эксплуатационной надежности ее работы. Последняя включает в качестве элементов саму машину, организацию ее эксплуатации и организацию сервиса. В общем, как известно, под эксплуатационной надежностью машины понимается ее способность сохранять работоспособность при использовании в течение определенного промежутка времени. В свою очередь, под нарушением работоспособности машины понимается остановка ее работы по техническим причинам (из-за поломки элемента, вследствие достижения предельного состояния и др.). Формирование уровня эксплуатационной надежности характеризуется схемой на Рис. 1.  Рис. 1 Схема формирования уровня эксплуатационной надежности машины В передовой практике используют ряд важных для потребителей показателей эксплуатационной надежности. В качестве основных обобщенных показателей уровня надежности машины («А», Рис. 1) за календарный период времени Тк. используются:
При выборе машин для производства строительных работ определенного вида и объема за основу принимают их технико-эксплуатационные и технико-экономические показатели, при сопоставлении которых находят оптимальные типоразмеры и количество машин для выполнения требуемых технологических операций. Основным технико-эксплуатационным показателем строительных машин является их производительность, которая определяется количеством продукции, выраженной в определенных единицах измерения (т, м3, м2, м), вырабатываемой или перемещаемой машиной за единицу времени — час, смену, месяц или год. Различают три категории производительности машин: конструктивную, техническую и эксплуатационную. Конструктивная производительность Пк — максимально возможная производительность машины, полученная за 1 ч непрерывной работы при расчетных условиях работы, скоростях рабочих движений, нагрузках на рабочий орган с учетом конструктивных свойств машины и высокой квалификации машиниста. Для машин периодического действия Пк = qn или Пк = qnp, где q — расчетное количество материала, вырабатываемого машиной за один цикл работы, м3 или т; п — расчетное число циклов работы машины в час, п — З600/Тц, Гц — расчетная продолжительность цикла, с; р — плотность материала, т/м3. Для машин непрерывного действия при перемещении насыпных материалов сплошным непрерывным потоком Пк = 3600Av или Пк = 3600 Avp, ще А — расчетная площадь поперечного сечения потока материала, неизменная на всем пути перемещения, м2; v — расчетная скорость движения потока, м/с. При перемещении штучных грузов и материалов отдельными порциями Пк = 3600mv/l или Пк = 3600qn vp, где m — масса груза, т; qn — количество (объем) материала в одной порции, м ; l — среднее расстояние между центрами грузов (порций). При расчете конструктивной производительности не учитываются условия производства работ и перерывы (простои) в работе машины — технологические (связанные с технологией производства работ), организационные (связанные с организацией работ), связанные с метеорологическими условиями и случайные. Конструктивную производительность используют в основном для предварительного сравнения вариантов проектируемых машин, предназначенных для выполнения одного и того же технологического процесса. Эта производительность является исходной для расчета производительности машин в реальных условиях эксплуатации. Техническая производительность Пт — максимально возможная производительность машины, которая может быть достигнута в конкретных производственных условиях данным типом машины с учетом конструктивных свойств и технического состояния машины, высокой квалификации машиниста и наиболее совершенной организации выполняемого машиной технологического процесса за 1 ч непрерывной работы: Пт = Пк*Kу, где Kу — коэффициент, учитывающий конкретные условия работы машины. Так, конкретными условиями работы одноковшовых экскаваторов являются категория разрабатываемого грунта, высота (глубина) забоя, требуемый угол поворота рабочего оборудования в плане, условия разгрузки ковша (в отвал или в транспортные средства). Часовая техническая производительность указывается в технической документации машины — паспорте, инструкции по технической эксплуатации. Эксплуатационная производительность определяется реальными условиями использования машины с учетом неизбежных перерывов в ее работе, квалификации машиниста; может быть часовой, сменной, месячной и годовой. Часовая эксплуатационная производительность Пэ.ч=Пт*kв.см*kм, где кв.см — коэффициент использования машины по времени в течение смены, учитывающий перерывы на техническое обслуживание и ремонт машины, смену рабочего оборудования, перемещение машины по территории объекта, потери времени по метеорологическим условиям, отдых машиниста и т. п., kв.см=(Tсм-  tп)/Tсм,где Тсм — продолжительность смены, ч; tп — суммарное время перерывов в работе машины за смену, ч; kм= 0,85…0,95 — коэффициент, учитывающий квалификацию машиниста и качество управления. Сменная эксплуатационная производительностьПэ.см=Tсм*Пэ.ч, При расчете месячной и годовой производительности учитываются простои в работе машины за соответствующий период времени. Годовая эксплуатационная производительность Пэ.год=365* Пэ.см*kв.год*kсм, где kв.год год — коэффициент использования машины по времени в течение года, kв.год=Тгод/365=(365-tв-tрем-tпр)/365, где Тгод — количество дней работы машины в году; tв — количество выходных и праздничных дней; tрем —количество дней, необходимое для выполнения текущего, среднего и капитального ремонтов; tпр — продолжительность организационных простоев и простоев по метеорологическим причинам; kсм — коэффициент сменности. Эксплуатационная производительность является главным рабочим параметром, по которому подбирают комплекты машин для комплексной механизации технологически связанных трудоемких процессов в строительстве. В комплект машин входят согласованно работающие основная (ведущая) и вспомогательные машины, взаимно увязанные по производительности, основным конструктивным параметрам и обеспечивающие заданный темп производства работ. Эксплуатационная производительность основной машины Пэ.о должна быть равной или несколько меньшей (на 10… 15 %) эксплуатационной производительности вспомогательных машин Пэ.в. Среднегодовая потребность в машинах для выполнения заданного объема определенного вида работ М=Qобщ*У/100*Пэ.год, где Qoбщ — общий объем соответствующего вида работ (в физических измерителях), подлежащих выполнению в течение года; У — доля объема работ в процентах, выполняемая данным видом машин, в общем объеме соответствующего вида работ. Экономическая эффективность от использования в строительстве новой машины определяется как разность приведенных затрат на выработку единицы продукции по сравниваемым эталонному и принятому вариантам. При сравнении вариантов в качестве эталона рассматривают лучшие отечественные строительные машины (серийно выпускаемые или рекомендованные к серийному производству), а также лучшие образцы зарубежной техники, эксплуатируемой в нашей стране. В общем виде приведенные затраты, руб., Зп = Сгод + Ен*К, где Сгод — расчетная себестоимость годового объема продукции машины, руб.; К — единовременные капитальные вложения на создание машины, руб.; Ен — нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений, устанавливаемый соответствующими методиками. Эффективность новой машины оценивается также по сроку ее окупаемости Т0 = K/Эг, где Эг — годовая экономия от внедрения новой машины. Основными технико-экономическими показателями, позволяющими сравнивать качество различных машин одного назначения, являются удельные металлоемкость и энергоемкость, стоимость единицы продукции и выработка продукции на одного рабочего. Удельные металлоемкость и энергоемкость машины представляют собой соответственно отношение массы машины и мощности установленных на ней двигателей (двигателя) к единице часовой технической производительности или к ее главному параметру (вместимости рабочего органа, грузоподъемности, грузовому моменту и т. п.). Стоимость единицы продукции определяется отношением стоимости машино-смены к сменной эксплуатационной производительности машины. Выработка продукции на одного рабочего Вуд = Пэ.см/nр, где nр — количество рабочих, обслуживающих машину. Степень механизации строительно-монтажных работ оценивается уровнем комплексной механизации, механовооруженностью и энерговооруженностью строительства. Уровень комплексной механизации характеризуется процентным отношением объема строительно-монтажных работ, осуществленных комплексно-механизированным способом, к общему объему строительно-монтажных работ в натуральном выражении, выполненных на строительной площадке: Ук.м=(Рк.м/Ро)100, где Рк.м — объем работ, выполненный средствами комплексной механизации; Р0 — общий объем выполненных работ. Механовооруженность строительства — выраженное в процентах отношение стоимости машинного парка строительной организации к стоимости строительно-монтажных работ, выполняемых в течение года: Мс = (См/Со)100, где См — балансовая стоимость средств механизации, тыс. руб.; С0 — годовой объем строительно-монтажных работ, тыс. руб. Механовооруженность труда определяют отношением балансовой стоимости средств механизации к среднесписочному числу рабочих, занятых на данном строительстве: М = Сm/np.сп, где nр.сп — среднесписочное число рабочих. Энерговооруженность строительства — отношение суммарной мощности двигателей машинного парка строительства к среднесписочному числу рабочих: Эс = Pдв/nр.cn,где Pдв — суммарная мощность двигателей машин, кВт.
Различают бульдозеры общего, специального и многоцелевого назначения. Бульдозеры общего назначения применяют для землеройно-транспортных и планировочных работ в различных грунтовых условиях в интервале температур окружающего воздуха от +40 до -40 °С. Бульдозеры классифицируют по назначению, тяговому классу и типу ходового устройства базовых машин, конструкции рабочего органа и типу системы управления отвалом.По назначению различают бульдозеры общего назначения, используемые для выполнения основных видов землеройно-транспортных и вспомогательных работ в различных грунтовых и климатических условиях, и специальные, применяемые для выполнения целевых работ в специфических грунтовых или технологических условиях. К последним относятся бульдозеры-толкачи, подземные и подводные бульдозеры. В зависимости от тягового класса базовых машин бульдозеры разделяют на малогабаритные (класс до 0,9), легкие (классов 1,4...4), средние (классов 6... 15), тяжелые (классов 25...35) и сверхтяжелые (класса свыше 35). По типу ходового устройства бульдозеры разделяются на гусеничные и пневмоколесные. По конструкции рабочего органа различают бульдозеры с неповоротным в плане отвалом, постоянно расположенным перпендикулярно продольной оси базовой машины, и с поворотным отвалом, который может устанавливаться перпендикулярно или под углом до 53° в обе стороны к продольной оси машины. По типу системы управления отвалом различают бульдозеры с гидравлическим и механическим (канатно-блочным) управлением. При канатно-блочной системе управления подъем отвала осуществляется зубчато-фрикционной лебедкой через канатный полиспаст, опускание - под действием собственной силы тяжести отвала. При гидравлической системе управления подъем, и опускание отвала осуществляются принудительно одним или двумя гидроцилиндрами двустороннего действия. Бульдозеры с механическим управлением в настоящее время промышленностью не выпускаются.
Бульдозеры и бульдозеры-рыхлители служат для механизации земляных работ при послойном копании, перемещении (на расстояние 60…180 м), укладке и планировке грунтов. Бульдозеры и бульдозеры-рыхлители принято классифицировать по номинальному тяговому усилию и ходовым системам базовых тракторов, назначению, конструктивным отличиям навесного оборудования. Основным их квалификационным параметром является номинальное тяговое усилие, по величине которого различают: бульдозеры очень легкие (малогабаритные) — до 25 кН, легкие — 25… 135 кН, средние — 135…200 кН, тяжелые — 200…350 кН и сверхтяжелые — свыше 350 кН. Соответственно модели гусеничных бульдозеров, определены по тяговым классам тракторов типоразмерным рядом: 3, 4, 6, 10, 15, 25, 35, 50, 75 и 100, охватывающим бульдозеры с номинальным тяговым усилием трактора от 30 до 1000 кН и бульдозеры-рыхлители —- 100… 1000 кН. Различают бульдозеры общего, специального и многоцелевого назначения. Бульдозеры общего назначения предназначены для землеройно-транс-портных и планировочных работ в различных грунтовых условиях при температуре воздуха от — 40 до +40 С. Бульдозерами специального назначения выполняют специализированные работы: чистку снега, сгребание торфа, разработку сыпучих материалов, толкание скреперов при загрузке, проведение подземных и подводных работ. Различают также специальные бульдозеры для работы в экстремальных условиях: в радиационно опасных и загазованных местах, на грунтах с пониженной несущей способностью, а также при весьма низких (до —60 °С) и высоких (до +60 °С) температурах. Бульдозеры многоцелевого назначения наряду с выполнением обычных землеройно-транспорт-ных работ используют для разработки и засыпки траншей, каналов, скважин, отрывки корыт и проведения земляных работ на мерзлых грунтах, погрузочно-разгрузочных работ. В этом случае бульдозерное оборудование агрегатируют с задним оборудованием экскаватора, рыхлителя, канавокопателя, бурильно-крановой машины и т. п. (бульдозер-погрузчик ДЗ-133, ДЗ-160). Бульдозеры-рыхлители выпускают общего и специального назначения. Машины общего назначения служат для разработки и транспортировки мерзлых и разборно-скальных грунтов. Бульдозеры-рыхлители специального назначения имеют рыхлительное оборудование в однозубом исполнении для глубокого рыхления грунтов (более 1,5.„2 м). В многозубом исполнении рыхлители используют на горных работах. По типу ходовой части бульдозеры и бульдозеры-рыхлители бывают гусеничные и пневмо-колесные. Гусеничные получили большее распространение благодаря низкому давлению на грунт в сочетании с реализацией значительных тяговых усилий и высоких сцепных свойств. Колесные машины отличаются высокими транспортными скоростями и мобильностью. По способу установки рабочего органа различают бульдозеры с неповоротным и поворотным отвалами. По типу отвала подразделяют на бульдозеры с прямым, полусферическим, сферическим и специальным (угольным, для сыпучих материалов) отвалом. По приводу рабочего оборудования различают бульдозеры с гидравлическим и канатно-блочным управлением. Все современные бульдозеры оснащают гидрофицированным управлением подъемо-опускания отвала, а на тяжелых бульдозерах и гидроперекосом отвала. По виду навесного оборудования различают рыхлители трехзвенные, четырехзвенные (парал-лелограммные) и многозвенные; с регулируемым и нерегулируемым углом рыхления; с изменяемым шагом зубьев. По количеству зубьев различают однозубое и многозубое рыхлительное оборудование. Однозу-бые рыхлители предназначены для разработки особо прочных материалов и могут использоваться также для специальных работ. Многозубые рыхлители содержат в комплекте, как правило, 3 зуба. По способу крепления разделяют рыхлительное оборудование с жестким или шарнирным креплением зубьев. При жестком креплении поворот зуба исключается. Шарнирное крепление обеспечивает поворот зуба, снижая воздействие боковых нагрузок на рабочий орган и базовый тягач.
Индексация бульдозеров и бульдозеров-рыхлителей на базе тракторов тягового класса 10  Примечание. Трактор Т-170.01 и Т-170.00 с пусковым двигателем П-23У и бортовым редуктором с передаточным числом соответственно 14,79 и 9,94; Т-170.41 и Т-170.40 с электростартернои системой пуска, бортовым редуктором с передаточным числом соответственно 14,79 и 9,94. Тракторы Т-170 и его модификации отличаются отТ-130МГ-1 большей эксплуатационной мощностью (125 кВт), имеют увеличенное тяговое усилие (до 142 + 9 кН на третьей передаче), максимальное давление в гидросистеме (18 МПа), оборудованы кабиной на подрессоренной платформе и усиленной ходовой системой. Модификации тракторов отличаются наличием пускового двигателя или электростартерной системой пуска, значением передаточного числа бортового редуктора
Назначение и классификация. Бульдозером называется землеройная машина, состоящая из базового тягача и бульдозерного (навесного) оборудования, предназначенная для резания и перемещения грунта, а также для планировки разрабатываемой поверхности. Бульдозеры выполняют следующие работы: разработку и перемещение грунтов, планировку участков, разравнивание грунта, отсыпаемого другими машинами; возведение насыпей и разработку грунта, отсыпаемого другими машинами; возведение насыпей и разработку выемок при сооружении автомобильных и железных дорог, при устройстве каналов и пр.; засыпку рвов, каналов, водопроводных, канализационных и других траншей; обслуживание складов песка, щебня, камня и т. п.; расчистку территорий от снега, камней, пней, деревьев, строительного мусора; толкание скреперов в процессе их загрузки. Для большинства современных гусеничных бульдозеров экономически выгодная дальность перемещений грунта в настоящее время не превышает 60—80 м, для колесных она 100—150 м. Бульдозеры классифицируют: – по назначению — на бульдозеры общего назначения, приспособленные для работ в различных грунтовых условиях и при умеренной температуре (от —40°С до +40°С), и на бульдозеры специального назначения, предназначенные для выполнения специальных работ в карьерах и т. п. при температурах от—60° С до+60° С; – по типу движетеля базовой машины — на гусеничные и колесные; – по продольной оси базовой машины, поворотные отвалы под углом до 60° в плане (в обе стороны) продольной оси машины и до 10—12° к вертикальной оси. Поворотный отвал присоединяется к раме шаровой пятой и двумя штангами, с помощью которых можно изменять угол установки отвала в двух плоскостях относительно толкающей рамы. Бульдозеры, имеющие неповоротный отвал, перемещают грунт только вперед перед отвалом, в то время как универсальные (с поворотным отвалом) могут перемещать грунт как перед собой, так и в обе стороны, что позволяет засыпать траншеи и разрабатывать уступы. За последние годы в практику внедряются бульдозеры с активным рабочим органом, имеющим повторно-взрывное устройство. Разрабатываемый грунт разрыхляется и отбрасывается с отвала потоком газов, образующихся при сгорании в специальной камере рабочей смеси — бензина (или дизельного топлива) и воздуха. Бульдозер со взрывной камерой в грунтах средней крепости развивает производительность в 20 раз большую по сравнению с обычными бульдозерами. На энергоемкость процесса формирования призмы волочения и перемещения грунта влияет геометрия отвала. На рис. 62 представлена схема построения профиля отвала и приведены значения основных его параметров. Чем меньше угол резания у, тем меньше энергоемкость процесса резания грунта. Однако угол резания у нельзя устанавливать меньше 50°, так как для нормальной работы отвала обязательно, чтобы задний угол был не меньше 30°. Такая величина заднего угла необходима потому, что при работе бульдозера на поверхности с резко меняющимися уклонами, отвал может опереться на тыльную часть. При заднем угле меньше 50° получается незначительный угол заострения, что влияет на прочность режущей части ножа. Угол р0 между горизонталью и касательной верхней кромки отвала определяет условия обрушения грунта, перемещающегося вверх по отвалу. При уменьшении этого угла радиус кривизны верхнего участка отвала становится меньше, что повышает сопротивление движению грунта по отвалу и увеличивает нормальную составляющую, под действием которой грунт прижимается к отвалу. Угол наклона отвала е0 определяет форму призмы волочения. При малом угле наклона отвала грунт может пересыпаться через отвал, так как во многих случаях призма волочения будет выше отвала. С увеличением этого угла ухудшаются условия движения грунта вверх по отвалу, увеличивается прилипание и повышается общая энергоемкость. Угол установки козырька влияет на формирование стружки грунта в верхней части, а также на объем призмы волочения: он принимается равным 90—100°. Высота отвала Як с козырьком определяет объем призмы набираемого на отвал грунта. Длину неповоротного отвала (не менее 50 мм с каждой стороны) назначают с учетом перекрытия габарита базовой машины по ширине или наиболее выступающих в стороны элементов толкающей рамы. Длину поворотного отвала (не менее 50 мм с каждой стороны) выбирают из расчета перекрытия габарита по ширине базовой машины или толкающей рамы при максимально повернутом в плане отвале. Высота прямого участка отвала а обычно равна высоте ножа, и этот участок оказывает значительное влияние на формирование стружки. На увеличении производительности бульдозеров существенно сказывается применение открылков, которые крепятся тягами или управляются гидроцилиндрами из кабины машиниста. С целью сокращения потерь грунта следует транспортировать его по одному и тому же следу, что способствует образованию по бокам валиков, предохраняющих от потери грунта при последующих проходах бульдозера. Перемещение грунта в траншее также увеличивает производительность бульдозера, так как потери грунта с призмы волочения при этом незначительны. При спаренной работе бульдозеров за счет увеличения призмы волочения производительность бульдозеров увеличивается на 20%. Расстояние между краями двух отвалов составляет 20—25 мм. Способ производства работы в значительной степени влияет на производительность бульдозеров. Так, резание тонкой стружкой применяется при разработке всех видов грунтов, при резании на подъеме и для грунтов со значительным сопротивлением резанию. Гребенчатый способ с поперечным заглублением и выглублением отвала ножа используется при разработке твердых и пересохших грунтов со средним значением сопротивления резанию. Клиновой способ с переходом от наибольшего среза к наименьшему применяется при разработке нескольких грунтов. При подъеме 10% производительность бульдозеров уменьшается на 40—50% по сравнению с производительностью на горизонтальном участке, а при работе под уклон производительность повышается. Технологическая схема работы. Схема работы бульдозеров определяется характером возводимого сооружения, взаимным расположением мест разработки и отсыпки грунта, а также местными условиями. Наиболее употребительной и распространенной схемой разработки грунта является челночная. Основные виды работ, выполняемые бульдозером: валка деревьев; снятие растительного слоя и укладка его в валик; перемещение грунта в насыпь из боковых резервов; перемещение грунта в насыпь из выемки; срезание откосов глубоких выемок; устройство каналов; засыпка траншей (труб); разравнивание грунта в насыпи; устройство съездов на крупных спусках, засыпка ям и оврагов; устройство полувыемки-полунасыпи на косогорах; планировка дна резерва; планировка площадки; планировка откоса насыпи планировщиком. Автоматическое управление бульдозером. Рабочий процесс бульдозеров характеризуется периодическим повторением последовательных технологических операций копания. Величина сопротивлений, преодолеваемых машиной, изменяется в широком диапазоне. Копание грунта является самым напряженным циклом, где наблюдаются резкие колебания нагрузки. Ручное управление бульдозерами связано с большим напряжением машиниста, так как число переключений рукояток в час может достигать 1.500—1800, а усилие на каждое переключение составляет в среднем 147,15 Н. Повышение производительности бульдозеров и облегчение условий труда машиниста могут быть достигнуты благодаря автоматизации управления машинами. Основными видами автоматического управления бульдозерами являются: кнопочное управление рычагами переключения; автоматическое регулирование режима резания грунта. За последние годы широкое применение при автоматическом регулировании работы бульдозера находит комплекс аппаратуры «Автоплан-П».  Рис. 63. Схема системы автоматического управления отвалом бульдозера ДЗ-54 «Автоплан»: 1 — трубопровод слива в бак; 2 — трубопроводы подвода жидкости под давление; 3 — обратный клапан с дросселем; 4 — трубопровод подачи жидкости под давлением; 5 — датчик числа оборотов двигателя тахогенератор); 6 — маятниковый датчик углового положения; 7 — пульт управления; 5 — блок перегрузки; 9 — блок управления; 10 — аккумулятор; 11 — реверсивный электрозолотник; 12— дренажный трубопровод Тахогенератор устанавливают на двигателе, и при снижении числа оборотов двигателя до номинального в блок управления поступает сигнал о перегрузке, после чего отвал бульдозера автоматически выглубляется на некоторую высоту. Датчик ДУП-Р является датчиком углового положения и устанавливается или на толкающем брусе или на отвале. Основным узлом в датчике углового перемещения является маятник, который при изменении положения отвала дает сигнал в обмотку потенциометра. Блок управления типа БУП-1, как правило, устанавливают в кабине машиниста и с помощью одной рукоятки задают уклон, а с помощью другой заглубляют рабочий орган. Команду на рабочие гидроцилиндры выдает золотник. Электрозолотник типа ЗСУ-5 управляется электромагнитами, которые переключают плунжер золотника-пилота, открывая тем самым магистраль маслопровода к рабочим гидроцилиндрам. На рис. 63 представлена система автоматического управления «Автоплан», который обеспечивает высокое качество работ, а также обеспечивает автоматический контроль режима двигателя по числу оборотов. Автоматическая система управления включает: маятниковый датчик углового положения, установленный на толкающих брусьях вблизи опорного шарнира, датчик числа оборотов двигателя; пульт управления, блок перегрузки, блок управления, аккамуляторы, реверсивные золотники, обратный клапан с дросселем. На пульте управления угол наклона толкающего бруса определяет положение режущей кромки ножей на уровне опорной поверхности гусениц. Маятниковый датчик подает электрический сигнал в блок управления, после чего ток поступает в соответствующий электрозолотник, соленоид которого перемещает его в нужное положение и обеспечивает подачу рабочей жидкости в соответствующую полость гидроцилиндра. Обратный клапан с дросселем регулирует скорость опускания отвала при работе автомата. Применение автоматической системы регулирования рабочим процессом бульдозера снижает утомляемость машиниста и увеличивает производительность на 20—25%.
Скрепер - землеройно-транспортная машина периодического действия с ковшовым рабочим органом. Ковш обычно установлен на пневматических колесах, редко - на гусеницах, открыт спереди и сверху и снабжен механизмами опускания для врезания в грунт, подъема в транспортное положение и разгрузки. Спереди ковш имеет заслонку, которая предупреждает высыпание грунта и регулирует толщину его слоя при разгрузке. Скреперы предназначаются для послойной разработки грунтов и их транспортирования к месту укладки в насыпи или отвалы, с отсыпкой и планированием слоя заданной толщины. Толщина срезаемой стружки грунта в зависимости от типоразмера скрепера составляет 0,12 - 0,35 м, а толщина отсыпаемого слоя 0,15 - 0,55 м. Скреперы применяют при разработке грунтов до IV группы включительно, не содержащих крупных (300 - 600 мм) каменных включений. При этом плотные и тяжелые грунты разрабатывают с применением трактора-толкача или их предварительно разрыхляют при помощи рыхлителей и бульдозеров с зубьями на отвале.Скреперы не применяют для работы на заболоченных участках и участках со значительным количеством валунов, а также для разработки переувлажненных грунтов и сыпучих песков, так как производительность скрепера в этом случае резко снижается. Пределом экономически целесообразной дальности транспортирования грунта считается: для прицепных к гусеничным тракторам скреперов 300—500 м и для полуприцепных и самоходных скреперов с быстроходными пневмоколесными тягачами—до 2—4 км. В гидротехническом строительстве скреперы, наиболее эффективны при разработке неглубоких котлованов и каналов в нескальных, однородных и непереувлажненных грунтах и особенно при одновременном использовании вынимаемого грунта для возведения качественных насыпей - перемычек , дамб, плотин
Скреперы классифицируют по: емкости ковша, способу перемещения машины, способу загрузки ковша, способу разгрузки ковша, управлению рабочими органами и количеству осей. По емкости ковша скреперы разделяются на скреперы малой (доЗ м3), средней (до 10 - 12 м3) и большой (более 15 -18 м3) емкости. Емкость современных скреперов увеличивается по мере роста мощности тракторов и колесных тягачей. В европейской практике геометрическая емкость ковша скрепера обычно не превышает 10 - 15 м3. В США на крупных гидротехнических строительствах с большими объемами земляных работ применяют скреперы с ковшами емкостью 15 - 30 м3 при мрщности колесного тягача до 515 квт(700 л. с). Емкость сдвоенных ковшей у некоторых скреперных агрегатов достигает 109 м5 при мощности тягача 880 квт(1200 л. с.) (два дизеля па 440 квт). По способу передвижения различают прицепные, полуприцепные и самоходные скреперы. Прицепные скреперы буксируют гусеничным трактором или двухосным колесным тягачом; они могут быть одноосными - с ковшами малой емкости с разгрузкой преимущественно назад без планировки грунта, и двухосными - с ковшами средней, и большой емкости с разгрузкой грунта вперед с одновременной планировкой грунта нижней кромкой днища ковша. У прицепных скреперов вес скрепера и грунта в ковше воспринимается ходовыми осями скрепера, не увеличивая сцепного веса трактора (тягача). В рабочем цикле прицепного скрепера транспортные операции (груженый и холостой ход) занимают до 80% времени. Низкие скорости гусеничных тракторов (9 - 12 км/ч) ограничивают производительность прицепных скреперов на гусеничной тяге, и потому их целесообразно применять лишь при наличии тяжелых дорожных условий. Полуприцепные скреперы состоят из двух частей - одноосного (преимущественно) или двухосного пневмоколесного тягача седельного типа и скреперного оборудования. При этом тяговое и скреперное оборудование представляет в целом единую машину. При необходимости колесный тягач может быть отсоединен от скреперного оборудования, с которым он органически не связан, и использован для других целей на строительстве У полуприцепных скреперов часть конструктивного веса скрепера и веса грунта в ковше передается в виде вертикальной догрузки на ведущую ось тягача, увеличивая его сцепной вес и улучшая за счет этого тяговую характеристику машины. Самоходные скреперы представляют собой машину, у которой двигатель и скреперное оборудование встроены в общую конструкцию и органически с ней связаны. Выделение полуприцепных скреперов к одноосному тягачу в группу самоходных довольно условно, так как по конструкции они могут не отличаться от прицепляемых к двухосному тягачу. Все ходовые колеса самоходных скреперов выполняются приводными. Конструктивный вес, а также вес грунта в ковше распределяются на переднюю и заднюю оси примерно поровну, что наиболее благоприятно сказывается на тяговой характеристике машины.
Землеройно-транспортными называют машины с ножевым рабочим органом, выполняющие одновременно послойное отделение от массива и перемещение грунта к месту укладки при своем поступательном движении. К этой группе машин относятся: бульдозеры, скреперы, автогрейдеры, грейдер-элеваторы. Каждая модель землеройно-транспортной машины имеет индекс, включающий буквенные и цифровые обозначения. Две начальные буквы индекса ДЗ обозначают группу машин, последующие за ними цифры - порядковый номер регистрации модели, буквы после цифровой части индекса - порядковую модернизацию (А, Б, В, ...) и климатическое (северное - С и ХЛ) исполнение машины. В индекс модернизированных самоходных скреперов кроме указанных выше букв могут быть включены буквы М и П. В индекс бульдозеров и скреперов с автоматизированной системой управления наличие последней обозначается цифрой 1, следующей через тире за основными цифрами индекса, а у модернизированных машин - после букв, обозначающих модернизацию. В индекс автогрейдеров, после указанных выше цифр и букв, включаются через тире цифры 1, 2, 4, 6, обозначающие их модификации.
В техническихусловиях на скреперы конкретных моделей рекомендуется включать следующиезначения показателей качества, номенклатура которых согласовывается с основнымпотребителем: вместимость ковшагеометрическая и (или) номинальная; грузоподъемность; эксплуатационная мощностьдвигателя (по ГОСТ 18509); тяговый класс базовоготягача (трактора) для прицепных скреперов; эксплуатационная масса по ГОСТ27922 ; максимальные скоростидвижения на передачах; ширина резания по ГОСТ27536 ; максимальное заглублениековша по ГОСТ27536 ; толщина слоя отсыпки; минимальная ширина полосы разворота(радиус поворота); часовой расход топлива; 80-ный ресурс докапитального ремонта и критерии предельного состояния; средняя наработка на отказ икритерии отказов; удельная суммарнаяоперативная трудоемкость плановых технических обслуживаний. 1.5. Втехнических условиях на конкретные модели скреперов должна быть установленаследующая обязательная номенклатура показателей и их значения: уровень звука на рабочемместе оператора по ГОСТ 12.1.003 ; параметры вибрации нарабочих местах и органах управления по ГОСТ 12.1.012 ; дымность отработавших газовдвигателя скрепера в соответствии с ГОСТ 17.2.2.02 (по документации надвигатель); выбросы вредных веществ сотработавшими газами из системы выпуска двигателя скрепера в соответствии с ГОСТ17.2.2.05 (по документации на двигатель); напряженность полярадиопомех в соответствии с ГОСТ 17822 (по документации на двигатель). 2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ 2.1. Характеристики 2.1.1. Скреперы должныизготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта и техническихусловий на конкретные модели скреперов, по рабочим чертежам, утвержденным вустановленном порядке. 2.1.2Климатические исполнения и категория размещения скреперов должнысоответствовать ГОСТ 15150 . 2.1.3.Конструкция скреперов должна обеспечивать: принудительную разгрузкуковша; возможность работы страктором-толкачом при копании (скреперов с тяговой загрузкой), а также привыезде из забоя: поворот тягача (трактора)вплане на угол не менее 85° в каждую сторону и боковой наклон тягача ввертикальной плоскости относительно ковша на угол не менее 10° в каждуюсторону; работу без дозаправкитопливом - не менее 10 ч; установку приборов дляэксплуатации по ГОСТ 28634 ; диагностирование всоответствии с требованиями ГОСТ 27518, ГОСТ25044 , при этом конкретные требования по приспособленности кдиагностированию и уровню автоматизации процесса диагностирования должныустанавливаться в технических условиях на конкретные модели скреперов; наличие мест ввода приборови приспособлений для диагностической проверки технического состояния, при этомперечень приборов и приспособлений устанавливается в технических условиях наскреперы конкретных моделей в соответствии с требованиями ГОСТ 27253 итребованиями заказчика. 2.1.4. По согласованию сзаказчиком конструкция скрепера может обеспечивать: установку устройства длязапуска двигателя при отрицательных температурах; установку системы автоматическойстабилизации положения режущей кромки ковша. 2.1.5.Расположение и основные размеры прицепных устройств скреперов - по ГОСТ 3481 иГОСТ 17595. 2.1.6.Ножи скреперов - по ГОСТ 28771 . 2.1.7.Размеры наливных горловин топливных баков - по ГОСТ 27533 . 2.1.8.Спускные, наливные и контрольные пробки - по ГОСТ 27720 . Примечание. Допускаетсяпо согласованию с заказчиком применение на комплектующих изделиях, выпускаемыхдругими отраслями, пробок с размерами по отраслевой нормативной документации. 2.1.9.Смазочные масленки - по ГОСТ 19853. 2.1.10.Требования эргономики и безопасности - по ГОСТ 12.2.011 , ГОСТ 27921 . 2.1.10.1.Рулевое управление колесных скреперов с максимальной скоростью движения свыше20 км/ч должно соответствовать ГОСТ 27254 . 2.1.10.2.Тормозные системы должны соответствовать ГОСТ 28769 . 2.1.10.3.Конструкция скрепера по требованию потребителя должна обеспечивать возможностьустановки защитного устройства водителя при опрокидывании скрепера (РОПС) по ГОСТ 27714 и от падающих предметов (ФОРС) по ГОСТ 27719 . 2.1.10.4. Конструкция скреперадолжна обеспечивать обзорность рабочих органов во всех технологическихположениях. 2.1.10.5.Внешние световые приборы машин с максимальной скоростью движения свыше 25 км/чдолжны соответствовать ГОСТ 8769 и обеспечивать необходимую освещенность припередвижении по дороге, а также необходимую освещенность рабочей площадки вдополнение к ее общей освещенности. Электроосветительные устройства машин смаксимальной скоростью движения до 25 км/ч - по техническим условиям на машиныконкретных моделей при условии обеспечения уровня освещенности. 2.1.10.6.Цвета сигнальные и знаки безопасности должны соответствовать ГОСТ 12.4.026 . 2.1.10.7.Электрооборудование должно соответствовать ГОСТ 12.2.007.0 и ГОСТ 3940. Монтаж и крепление электропроводки должны предотвращатьповреждение ее изоляции. Система электрооборудования должна иметь устройство дляотключения аккумуляторной батареи. 2.1.10.8. Вентилятордвигателя должен быть снабжен ограждением. Ограждение не должно прогибаться всторону вращающихся лопастей и должно обеспечивать защиту машиниста отслучайного контакта с лопастями вентилятора. 2.1.10.9. При давлении вгидросистеме более 5000 кПа, при температуре рабочей жидкости более 50 °Срукава высокого давления, расположенные в кабине в пределах 0,5м от машиниста,должны иметь защитные устройства, обеспечивающие безопасность машиниста вслучае их разрыва. 2.1.10.10.Конструкция системы доступа должна соответствовать ГОСТ 29100 и обеспечивать безопасностьподъема, входа оператора на рабочее место и обслуживание скрепера. 2.1.10.11. Крылья колесскрепера, используемые для доступа, не должны иметь острых кромок, ихповерхность не должна быть скользкой и они должны выдерживать вертикальнуюнагрузку не менее 1500 Н. 2.1.10.12. Крепление системыремня безопасности (при его наличии) должно соответствовать указанному в приложении . 2.1.10.13. Выпускная системадвигателя должна обеспечивать гашение искр до выхода отработавших газов ватмосферу. Струя отработавших газов не должна быть направлена на оператора илигорючие материалы. В местах соединений прорывгазов и искр не допускается. 2.1.10.14.Звуковая сигнализация скреперов должна соответствовать ГОСТ 29292. 2.1.11. Покрытие внутреннихповерхностей кабины по IV классу, остальныхповерхностей по VI классу - по ГОСТ9.032 , группа условий эксплуатации - по ГОСТ 9.104 . 2.1.12. Требованиятехнического обслуживания и ремонта 2.1.12.1. В конструкциискрепера рекомендуется обеспечивать: возможность агрегатногоремонта; применение систем групповойи картерной смазки. Допускается применение индивидуальной смазки (спредпочтительным применением долговременной смазки); ежесменное техническоеобслуживание одним оператором. 2.1.12.2. Требования поприспособленности к техническому обслуживанию, а также перечень систем и узлов,подлежащих техническому обслуживанию, устанавливают в технических условиях наскреперы конкретных моделей
Автогрейдеры - самоходные дорожные машины, рабочим оборудованием которых является подвижный отвал. Кроме основного оборудования - отвала на автогрейдер - устанавливают сменные рабочие органы: небольшой бульдозерный отвал, кирковщик для предварительного рыхления плотных и тяжелых грунтов, снегоочиститель, дорожную фрезу и др. Автогрейдер имеет гидравлическую систему управления основным отвалом, которая обеспечивает его поворот в плане на 360° и наклон вместе с тяговой рамой в пределах до 90°. Такая конструкция машины обеспечивает ее назначение и область применения: профилирование и отделка дорожного земляного полотна, устройство щебеночного, гравийного и песчаного дорожного покрытия, возведение невысоких (до 0,6 м) насыпей из боковых резервов, планировочные работы, очистка от снега и др. Основное назначение автогрейдера - профилирование дорожного земляного полотна. Чем больше сопротивление и тяжелее условия работы, тем мощнее должен быть автогрейдер. В зависимости от мощности двигателя и массы машины выпускают легкие (до 100 кВт; 9 т), средние (100...150 кВт; 10...15 т) и тяжелые (свыше 160 кВт; свыше 15 т) автогрейдеры. Легкие автогрейдеры используют для содержания автодорог, средние -в автодорожном строительстве в грунтах средней плотности, а тяжелые - при больших объемах земляных работ в плотных грунтах и устройстве дорожных покрытий. Конструкция большинства автогрейдеров унифицирована, она включает основную раму, тяговую раму, поворотный круг с отвалом, двигатель, трансмиссию, ходовое оборудование и систему управления. Тяговое усилие, маневренность и устойчивость автогрейдера характеризуются схемой ходовой части. В зависимости от производственно-технологических требований и условий работы применяют (и для этой цели выпускаются промышленностью) автогрейдеры с различным количеством колес и ведущих осей, а также системой управления осями и наклоном колес. Колесная схема автогрейдера обозначается формулой ЛХ5ХВ в которой А - число осей с управляемыми колесами, Б - число ведущих осей, В - общее число осей. Наибольшее распространение получили автогрейдеры, колесная схема которых 1X2X3. Способы повышения производительности автогрейдеров состоят в увеличении рабочей скорости движения машины, сокращении времени на подготовительные операции, сокращении потерь рабочего времени и уменьшении числа проходов по одному месту за счет автоматического управления грейдерным отвалом системами "Профиль". Грейдер-элеватор - землеройно-транспортная машина непрерывного действия, разрабатывающая грунт дисковым или плоским ножом и подающая его в отвал или транспортные средства ленточным конвейером. Для разработки грунта нож опускают на грунт, при движении машины он разрабатывает и отваливает грунт на работающий ленточный конвейер. Последний поднимает грунт на высоту до 4 м, перемещает в поперечном направлении (в отвал или в транспортные средства) на расстояние около 10 м. Наличие конвейера дает возможность возводить невысокие до 1,5 м насыпи из боковых резервов, устраивать неглубокие до 1,5 м траншеи. Благодаря заложенному в конструкцию машины принципу непрерывной послойной разработки грунта грейдер-элеватор имеет высокую техническую производительность - более 600 м/ч. Однако для ее реализации необходим ряд жестких эксплуатационных условий: ровный рельеф местности; отсутствие крупных (свыше 150 мм) каменных включений, которые могут повредить дисковые ножи, наличие достаточного фронта работ 200 м и более. Эти ограничения значительно сужают область эффективного применения грейдер - элеваторов. Их доля производства в общем объеме земляных работ не превышает 1 %.
Автогрейдеры классифицируют по конструктивной массе, типу трансмиссии, колесной схеме и типу бортовых передач.
Лёгкие автогрейдеры применяют для профилировки грунтовых дорог: срезки бугров, колей и придания земляному полотну правильного поперечного профиля; для утюжки грунтовых дорог, планировки кюветов и обочин; патрульной снегоочистки. Автогрейдеры среднего типа, кроме выполнения вышеперечисленных работ, используют для восстановления профиля грунтовых и гравийных дорог, для разравнивания песка и гравийно-щебёночных материалов при устройстве оснований, для создания насыпи из боковых резервов в лёгких и средних грунтах и планировки откосов. Автогрейдеры тяжёлого типа наиболее целесообразны для устройства грунтовых и гравийных дорог и аэродромов с большим объёмом работ, возведения насыпей из боковых резервов в тяжёлых грунтах, устройства корыта в земляном полотне под дорожное основание, выполнения земляных работ при уширении проезжей части дорог.
Каждая модель землеройно-транспортной машины имеет индекс, включающий буквенные и цифровые обозначения. Две начальные буквы индекса ДЗ обозначают группу машин, последующие за ними цифры - порядковый номер регистрации модели, буквы после цифровой части индекса - порядковую модернизацию (А, Б, В, ...) и климатическое (северное - С и ХЛ) исполнение машины. В индекс модернизированных самоходных скреперов кроме указанных выше букв могут быть включены буквы М и П. В индекс бульдозеров и скреперов с автоматизированной системой управления наличие последней обозначается цифрой 1, следующей через тире за основными цифрами индекса, а у модернизированных машин - после букв, обозначающих модернизацию. В индекс автогрейдеров, после указанных выше цифр и букв, включаются через тире цифры 1, 2, 4, 6, обозначающие их модификации.
3.1.1. Автогрейдеры изготавливают в соответствии с требованиями настоящего стандарта и технических условий на автогрейдеры конкретных моделей по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке. 3.1.2. Климатические исполнения и категории размещения автогрейдеров по ГОСТ 15150. 3.1.3. Конструкция автогрейдеров в течение срока службы должна обеспечивать работоспособность их при соблюдении потребителем правил эксплуатации. 3.1.4. Конструкция автогрейдеров должна обеспечивать: планирование и профилирование земляного полотна с кюветами глубиной не менее 0,5 м и наклоном внутренних стенок от 1:2 до 1:3, наружных от 1:1 до 1:1,5, а также с откосами крутизной от 1:1,5 до 1:4 на насыпи высотой до 2,5 м; агрегатирование с дополнительным оборудованием, перечень которого, установленный по требованию потребителя, должен быть приведен в технических условиях на автогрейдеры конкретных моделей; устойчивость в поперечной плоскости до 0,35 рад (20°) к горизонтали при вырезании кювета; установку на пульте управления приборов, дающих оператору информацию о давлении и температуре в системе гидротрансмиссии; установку счетчика наработки автогрейдера; контроль уровня топлива в баках; возможность установки устройства для запуска двигателя при отрицательных температурах; буксировку и строповку автогрейдера для подъема краном; наработку без дозаправки топливом не менее 9 моточасов работы (18 ч сменного времени); диагностирование в соответствии с требованиями ГОСТ 27518, ГОСТ 25044, при этом конкретные требования по приспособленности к диагностированию и уровню автоматизации процессов диагностирования должны быть установлены в технических условиях на автогрейдеры конкретных моделей; оборудование необходимых мест ввода портативных приборов и приспособлений для диагностической проверки технического состояния. При этом перечень приборов и приспособлении устанавливают в технических условиях в соответствии с ГОСТ 27253 и требованиями заказчика. Присоединительные моста для подключения диагностических приборов к гидросистемам должны соответствовать требованиям приложения 1. 3.1.5. В конструкции автогрейдера по согласованию с потребителем (заказчиком) рекомендуется: устанавливать систему автоматической стабилизации положения отвала, обеспечивающую при высококвалифицированном управлении автогрейдером выполнение планировочных и профилировочных работ с оценкой «на отлично» - по СНиП 3.06.03-85; предусматривать возможность зачистки откосов с углом 1,56 рад (90°) при угле захвата в плоскости откоса не менее 0,78 рад (45°). 3.1.6. Требования к конструкции гидропривода автогрейдера по ГОСТ 17411 (кроме п. 2.2). 3.1.6.1. Гидроприводы и гидроустройства должны функционировать с сохранением заданных параметров после испытания статическим давлением не менее 1,5 номинального. 3.1.7. Размеры наливных горловин топливных баков - но ГОСТ 27533. 3.1.8. Спускные, наливные и контрольные пробки - по ГОСТ 27720. Примечание. Допускается по согласованию с заказчиком применение на комплектующих изделиях покупаемых в других отраслях, пробок с размерами, соответствующими документации этих отраслей. 3.1.9. Смазочные масленки - по ГОСТ 19853. 3.1.10. Ножи автогрейдеров - по ГОСТ 28771. Для машин, техническое задание на которые утверждено до введения в действие настоящего стандарта, допускается применение ножей с радиусом закругления 280 мм. 3.1.11. Требования эргономики и безопасности - по ГОСТ 12.2.011, ГОСТ 27254, ГОСТ 27257, ГОСТ 27921, ГОСТ 28769, ГOCT 12.1.012. 3.1.11.1. Шумовые характеристики автогрейдеров - по ГОСТ 12.1.003. 3.1.11.2. Конструкция автогрейдера должна обеспечивать обзорность рабочих органов во всех технологических положениях, кроме кирковщика заднего расположения. 3.1.11.3. Внешний световые приборы должны соответствовать ГОСТ 8769 и обеспечивать необходимую освещенность при передвижении по дороге, а также необходимую освещенность рабочей площадки в дополнение к ее общей освещенности. Допускается по согласованию с потребителем изменение расположения некоторых световых приборов, если это обусловлено конструктивными особенностями автогрейдера и не нарушает безопасности движения. 3.1.11.4. Цвета сигнальные и знаки безопасности должны соответствовать ГОСТ 12.4.026. 3.1.11.5. Электрооборудование должно соответствовать ГOCT 12.2.007.0 и ГОСТ 3940. Монтаж и крепление электропроводки должны предотвращать повреждение ее изоляции. Система электрооборудования должна иметь устройство для отключения аккумуляторной батареи. Назначение и направление перемещения органа управления должно быть обозначено символом или надписью. 3.1.11.7. Колеса заднего моста автогрейдера должны иметь защитные устройства. Если эти устройства используются дли доступа, то они не должны иметь острых кромок, их поверхность не должна быть скользкой, и они должны выдерживать вертикальную нагрузку не менее 1500 Н. 3.1.11.8. Вентилятор двигателя должен быть снабжен ограждением. Ограждение должно быть достаточно прочным во избежание прогиба в сторону подвижных лопастей и должно обеспечивать защиту от случайного контакта машиниста с лопастями вентилятора. 3.1.11.9. При давлении в гидросистеме более 5000 кПа, при температуре рабочей жидкости более 323 К (50°С) рукава высокого давления, расположенные в кабине в пределах 0,5 м от машиниста, должны иметь защитные устройства, обеспечивающие безопасность машиниста в случае их разрыва. 3.1.11.10. Конструкция системы доступа должна соответствовать требованиям ГОСТ 29100 и обеспечивать безопасность подъема и входа оператора на рабочее место и обслуживание автогрейдера. 3.1.11.11. Системы ремня безопасности, места их крепления должны соответствовать требованиям приложения 2. 3.1.11.12. Выпускная система должна обеспечивать гашение искр до выхода отработавших газов в атмосферу. Струя отработавших газов не должна быть направлена на оператора или горючие материалы. В местах соединений прорыв газов и искр не допускается. 3.1.11.13. Звуковая сигнализация автогрейдеров должна соответствовать ГОСТ 12.2.011. 3.1.11.14. Уровень радиопомех - по ГОСТ 17822 и «Общесоюзным нормам допускаемых индустриальных радиопомех. Нормы 8-72». 3.1.12. Окраска автогрейдеров производится в соответствии со схемой окраски для конкретной модели автогрейдера. Класс покрытия - VI по ГОСТ 9.032, группа условий эксплуатации - по ГОСТ 9.104. 3.1.12. Требования технического обслуживания и ремонта 3.1.12.1. В конструкции автогрейдеров рекомендуется обеспечивать: техническое обслуживание двигателя, шасси, трансмиссии без демонтажа кабины; возможность агрегатного ремонта; применение систем групповой и картерной смазки. Допускается применение индивидуальной смазки (с предпочтительным применением долговременной смазки); ежесменное техническое обслуживание одним оператором, при этом оперативная трудоемкость ежесменного технического обслуживания, чел.-ч, не более; 0,5 - для классов 100 и 140, 0,7 - для класса 180, 0,95 - для класса 250; удельная суммарная оперативная трудоемкость плановых технических обслуживаний, чел.-ч/моточас, не более: 0,070 - для классов 100, 140, 0,090 - для класса 180, 0,118 - для класса 250. 3.1.12.2. Конкретные требования по приспособленности к техническому обслуживанию, а также перечень систем и узлов, подлежащих техническому обслуживанию, устанавливают в технических условиях на автогрейдеры конкретных моделей. 3.2. Комплектность 3.2.1. В комплект автогрейдера входят: дополнительное оборудование и система стабилизации положения отвала (по согласованию с потребителем); два комплекта ножей (в том числе, установленные на рабочих органах); запасное колесо в сборе для автогрейдеров классов 100, 140 и 180; шина с камерой и флепом для автогрейдеров класса 250; запасные части, инструмент, принадлежности и материалы согласно ведомости ЗИП; эксплуатационная документация по ГОСТ 2.601, в том числе инструкция по эксплуатации, содержащая технико-эксплуатационную характеристику по ГОСТ 27535, инструкция по техобслуживанию и формуляр; ремонтная документация по ГОСТ 2.602 (после 18 месяцев серийного производства на партию машин по заказам эксплуатирующих и ремонтных предприятий), в том числе каталог деталей и сборочных единиц, нормы расхода запасных частей; руководство по текущему ремонту, перечень быстроизнашиваемых деталей. 3.3. Маркировка 3.3.1. На каждом автогрейдере должна быть прикреплена маркировочная табличка по ГОСТ 12969, содержащая следующие данные: наименование предприятия - изготовителя или его товарный знак; индекс автогрейдера и его заводской номер; обозначение нормативно-технического документа, по которому изготавливают автогрейдер. 3.3.2. На каждое грузовое место должна быть нанесена транспортная маркировка по ГОСТ 14192. 3.4. Упаковка 3.4.1. Требования к упаковке устанавливают в технических условиях на автогрейдеры конкретных моделей в соответствии с требованиями ГОСТ 27252 и ГОСТ 9.014. | |||||||||||||||||||||
Б Добавить документ в свой блог или на сайт
Ваша оценка этого документа будет первой.
Ваша оценка: